熟悉加藥（yào）桶生產（chǎn）過程的人都知道，加藥桶在生（shēng）產時容易發生粘模及脫模不良等情（qíng）況，這不（bú）僅會影響產品的質（zhì）量，還會造成原材料的浪費，所以很多生產廠家都想解（jiě）決這個問題。關於加藥桶生（shēng）產過程中的粘模及脫模不良的原因是多方麵的，具體有哪些呢？又該怎麽解決呢？武漢香蕉视频国产免费塑料製品（pǐn）有限公司的小編來告訴大（dà）家。

1、模具型腔表麵粗糙。如果加藥桶模具的型腔及流道內留有鑿紋、刻痕、傷痕、凹痕等表麵缺陷（xiàn），塑料（liào）加藥桶成品就很容易粘附在模（mó）具內，導致脫模困難（nán）。因此，應（yīng）盡量（liàng）提高模腔及流道的表麵粗糙度，型腔內表麵較好鍍鉻，在進行拋光處理時，拋光工具的動（dòng）作向應與熔料的充模方（fāng）向一致。

2、加藥桶模具磨損劃傷（shāng）或（huò）鑲塊處縫隙太大。當熔料（liào）在塑料加藥桶模具劃傷的部位或鑲塊縫隙（xì）內產生飛邊時，也會引起塑料加藥桶脫模困難。對此，應修複損傷部位和減小（xiǎo）鑲塊縫隙。

3、加藥桶模具剛性不足。對（duì）於剛性不足（zú）的模具，可在（zài）模具（jù）外側鑲製框架，提高（gāo）剛性。

4、塑料加（jiā）藥桶脫模斜度不足或動、定模板間平行（háng）度差。在設計和製作加藥（yào）桶模具時，應（yīng）保證足夠的脫模斜（xié）度（dù），否則塑料加藥桶成（chéng）品很難脫模，強行頂出時，往往造成（chéng）塑料加藥桶成品翹曲，頂出部位發白或開裂等。加藥桶模具的動（dòng）、定要相對平行，否則會導致型腔偏移，造成脫模不良。

5、模溫控製不當和冷卻時間長（zhǎng）短不適當。如果在分型麵處難脫模時，可適當提高模（mó）具溫度和縮（suō）短冷卻時間。若在型腔麵（miàn）處（chù）難脫模（mó）時，可適當降低加藥桶模具溫度或增加冷（lěng）卻時（shí）間。此外，定模的溫度太高，也會導致（zhì）脫模不良。

以上就是小編（biān）分享給大家的加藥桶粘模及脫（tuō）模不良的原因及解決方法的分析，大家看（kàn）完之後如果有遇到（dào）類似的問題，就可以按照對應的（de）方法進行（háng）解決了（le）。